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中车株洲电机高端动力助“复兴号”开跑

株洲新闻网9月22日讯(通讯员 唐妞)去年,两列中国标准动车组以超过420公里的“世界新速度”交汇还余音绕梁,今日,“复兴号”又吹响了开跑时速350公里的号角,中国高铁以傲人的姿态,当之无愧的成为中国高端装备制造的“烫金名片”。

作为提供高铁核心动力——牵引电机、变压器的中车株洲电机公司,厉兵秣马,历时近6个月,于日前,将中国标准动车组首批25列350公里牵引电机、变压器订单“零缺陷”交付主机厂,以实际行动助力和服务“复兴号”开跑350公里。

“零缺陷”理念贯穿项目全寿命周期

服务于“复兴号”的牵引电机和变压器是公司自主研制的产品,装配于中国未来的主要车型,产品质量重要性不言而喻,不容半点疏忽。项目伊始,公司就立志要把此产品打造成精品,展示企业的高制造水平。

从2月份启动批量生产以来,公司成立了中国标准动车组质量“零缺陷”项目组,将“零缺陷”理念融入项目全寿命周期中,全面指导从外供件管控、生产过程管理、产品交付及售后服务等各个工作环节,制定了切实可行的质量保证措施,对所有配件严格按照“全要素,全尺寸”的高标准进行质量管控。同时动员全体员工参与质量“零缺陷”管理,形成人人讲质量,全员抓质量的常态化管理,确保产品性能运行稳定可靠。2016年10月26日,配备公司牵引电机和牵引变压器的中国标准动车组样车CRH-0207核心驱动部件运营全程状态良好,零故障完成了沈大高速线60万公里运行考核。

“零缺陷”理念融入设计制造每一个环节

“复兴号”设计持续运行时速为350公里,最高试验时速可达400公里以上,这得益于其拥有一整套高端动力系统——YQ-625牵引电机和TBQ67-6300/25牵引变压器,而这套动力系统正是公司自主设计和制造的。

标准动车组的生产制造是有目共睹的“高标准、严要求”,“零缺陷”制造理念更是深入每一个设计方案、每一道工序、每一个环节。在牵引电机的制造过程中,为了完成并头端部一体化、引线包扎等多项新生产工艺的运用,他们在原有的基础上,进行了14项工艺验证,设计新增了30余套工装,新编24份作业指导书等确保“零缺陷”。牵引变压器的制造更是艰难,其在结构上发生了很大的变化,将原来的芯式结构改为了壳式结构,同时在减震降噪上要求零瑕疵。牵引变压器研发部吴勇说:“中标动牵引变压器的震动指标几近苛刻,为了将震动降到标准值,我们没日没夜的泡在生产现场,反复分析、对比、求证,做了80多次验证,终于将原来的0.025分贝降到了小于0.0075分贝,降低了三倍多,实现了巨大突破。”

同时,为了实现量产的“零缺陷”,公司中标动生产现场已然成为了一个培育创新能力和施展创新成果的舞台。AGV定子制造线、 机器人自动焊接、产品专用托盘防护等一些最新的生产线、最新的设备、最新的工装不断提升产品制造水平,为中标动的量产奠定了基础。

“零缺陷”服务为运营保驾护航

6月26日“复兴号”在京沪线双向首发,从6月初起,公司驻京售后服务队就开始了紧张忙碌的包保服务。为保障“复兴号”的安全运行,树立企业良好的售后服务形象,公司甄选技术能力强、业务素质高的售后服务人员开展驻点服务。

“能够对中国标准动车组提供包保服务,我们心里面都由衷地感到自豪”公司售后代表王超说。为了更好的服务“复兴号”,售后队员们都加强了自主学习,以积极应对可能出现的各类问题,并主动与客户交流沟通,及时处理各种异常,提供标准化、专业化的服务。同时,始终坚持“零缺陷出库”要求,将库检常态化,每天从晚上7点至次日凌晨6点对“复兴号”进行全面“体检”,严格监测电机和变压器运用状况,全力配合做好产品的维护及检修工作,保障“复兴号”标准动车组的稳定运行。

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责任编辑:易楚曈
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